Electric Discharge Machine

TEORI PEMESINAN

ELECTRIC DISCHARGE MACHINE (EDM)

Disusun dalam Rangka Memenuhi Tugas Mata Kuliah Teori Pemesinan

Dosen Pengampu : Danar Susilo Wijayanto S.T, M.Eng

Oleh :

1.      Danang Surya Ardhi Atma        (K2513012)

2.      Faqih Bahrudin                           (K2513022)

3.      Ihsan Firdaus                              (K2513028)

4.      Iswanda                                        (K2513033)

5.      Muhammad Sholeh Anshori      (K2513044)

6.      Retno Damayanti                        (K2513056)

7.      Rifai Agung Stya Pambudi        (K2513058)

PROGRAM PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK DAN KEJURUAN

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

2014

BAB I

PENDAHULUAN

Perkembangan dalam bidang teknologi dewasa ini maju dengan pesat. Berbagai produk teknologi bermunculan setiap tahunnya bahkan untuk industri elektronika, telekomunikasi mengalami perkembangan yang sangat cepat. Penggunaan komputer sebagai salah satu pendukung utama dalam kerja-kerja desain sangat membantu menghasilkan produk yang inovatif.

Pada umumnya bahan baku teknik diperoleh dari alam yang bersumber dari dalam perut bumi. Pengolahan bahan-bahan alam tersebut melibatkan berbagai disiplin ilmu yang ada dalam bidang keteknikan. Bahan baku tersebut diolah dengan berbagai teknologi sehingga dihasilkan dalam bentuk rod bar, billet, plate dan sebagainya. Untuk proses pembentukan lanjut umumnya dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas.

Tuntutan yang tinggi dalam industri manufakturing guna menghasilkan produk yang berkualitas memicu para industriawan untuk memikirkan bagaimana cara menghasilkan produk yang memiliki nilai kompetitif yang tinggi, ekonomis, dan handal, guna memenuhi keinginan persaingan yang semakin tinggi dalam bidang manufakturing. Seringkali bahan logam yang keras dihasilkan dari proses pengecoran logam, memiliki kondisi permukaan yang kurang sesuai, tidak rata, dengan bentuk dan ukuran yang diinginkan. Bahan logam tersebut memerlukan operasi lanjut guna membentuk permukaannya agar sesuai dengan kondisi yang diinginkan. Pembuatan komponen-komponen automotive, pesawat aeroangkasa, peralatan medik memerlukan tingkat ketelitian yang tinggi dan kondisi permukaan yang halus. Pembentukan komponen-komponen tersebut untuk dalam jumlah yang massal dilakukan dengan metode cetakan.

Operasi pemesinan logam pada umumnya dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas. Dalam dunia industri permesinan logam pada dasarnya terdiri atas dua konsep dasar yaitu pemesinan tradisional dan non tradisional. Pada proses pemesinan tradisional benda kerja yang dimesin umumnya menghasilkan sisa pemotongan yang disebut dengan chip (serpihan). Proses ini umumnya menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin bubut, freis, bor, ketam, gergaji, gerinda, dan lain-lain.

Sedangkan pada pemesinan non tradisional merupakan proses pembentukan logam tanpa menghasilkan chip (serpihan). Dalam hal ini biasanya menggunakan mesin pemotongan laser, wire cut, electro discharge machining (EDM), dan lain-lain. Tulisan ini akan memaparkan tentang mesin EDM dalam Teori Pemesinan.

BAB II

PEMBAHASAN

A.    Pengertian Electrical Discharge Machine (EDM)

Electrical Discharge Machine (EDM) merupakan mesin produksi non konvesional yang memanfaatkan konversi listrik dan panas , dimana energi listrik digunakan untuk memunculkan loncatan bunga api (spark) dan proses pemakanan material terjadi akibat energi panas yang ditimbulkan dari bunga api tersebut. Proses EDM merupakan proses pengerjaan material yang dikerjakan dengan  memanfaatkan loncatan bunga  api  listrik  (spark)  yang  terjadi  pada  celah diantara elektroda dan  benda  kerja.  Loncatan  bunga  api  tersebut  terjadi  tidak kontinu, akan tetapi timbul secara periodik terhadap waktu. Dalam EDM tidak ada proses  kontak  dan  gaya  pemotongan  antara  pahat dan  material  benda kerja.  Hal ini mengakibatkan tidak adanya tegangan, chatter, dan problem getaran seperti yang pasti terjadi pada proses pemesinan tradisional. Karena  EDM  tidak menimbulkan tegangan mekanik selama proses maka akan  menguntungkan pada manufaktur benda kerja dengan bentuk yang rumit.

EDM juga disebut metode pemesinan yang dasarnya digunakan untuk logam keras atau logam-logam yang tidak mungkin dapat diolah dengan menggunakan metode tradisional. Suatu  batasan yang  penting  bahwa  EDM  hanya bekerja untuk benda-benda yang dapat dialiri listrik atau benda-benda konduktif. EDM dapat memotong sudut kecil atau sudut dengan bentuk tak beraturan, garis tak  beraturan  atau  lubang/rongga pada  logam  berat  dan  logam  mulia  seperti titanium,  hastelloy,  kovar, inconel,  dan  carbide. Selain itu Mesin ini dapat melakukan beberapa pengerjaan seperti menyisipkan, memotong, dan menggerinda. Adapun  salah  satu  jenis pengerjaan  material dengan menggunakan mesin EDM dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar Contoh Pengerjaan dengan EDM

B.     Macam-Macam Electrical Discharge Machine

Pada umumnya terdapat dua jenis mesin EDM antara lain:

1.      EDM Konvensional ( Sinker EDM dan Ram EDM)

Jenis  EDM  konvensional  ini  memanfaatkan  elektrode  yang  telah dibuat sedemikian  rupa.  Pada  Ram  EDM,  sebuah  elektroda  benda kerja  grafit  atau berillium  diolah  sesuai  dengan  keinginan (negatif) dan  dimasukkan  ke  dalam proses kerja mesin di akhir proses kerja ram vertikal.

Gambar Proses EDM Konvensional, RAM EDM

Proses EDM pada dasarnya digunakan oleh alat pencetak dan industri, namun proses ini telah menjadi metode yang biasa dipakai untuk membuat prototip dan produksi bagian-bagian mesin, terutama di ruang angkasa, industri mobil, dan industri elektronik dengan kuntitas produksi yang cukup rendah.

2.      Wire EDM

 Gambar  Proses Wire Cut EDM

Wire  Cutting  EDM adalah  jenis  permesinan  EDM  dengan menggunakan sebuah  kawat  kecil  sebagai  pahat,  kemudian  memakan benda  kerja  yang  diberi cairan dielektrik. Wire-Cut EDM secara khusus digunakan untuk memotong benda kerja  yang  tebal  dari  bahan  yang keras.  Hal  ini  sangat  sulit  dikerjakan  dengan menggunakan metode permesinan yang lain.

Bahan  kawat  yang  digunakan  pada  wire  cut  ini biasanya  tembaga  atau kuningan,  Akan  tetapi  pada  akhir-akhir ini  kecepatan  potong  Wire  EDM  telah bertambah tinggi, sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite. Graphite  angstrofine  yang  berstruktur  padat  dapat  melakukan pemotongan  dua kali  lebih  cepat  daripada  jenis  graphite  yang lain.  Kawat  yang  dilapisi  seng  juga dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini.

Hal ini memungkinkan arus EDM diprogram untuk memotong arus yang tak beraturan dan juga yang beraturan. Wire-cut menggunakan air sebagai pengantar arusnya dengan penghambat air dan partikel-partikel elektrik lain yang dikontrol oleh penyaring (filters) dan unit de-ionizer.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :

1)      Copper Wire

Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses EDM. Ciri-ciri :

a)      Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.

b)      Kondisi Flushing miskin akibat penguapan temperatur tinggi.

c)      Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.

d)     Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan pekerjaan sepotong.

2)      Brass Wire

Mempunyai ciri-ciri :

a)       Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi.

b)      Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.

c)      Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.

d)     Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3)      Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan.

4)      Zn Diffusion annealed Bruss Core wire

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan diperlakukan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk mengurangi kemungkinan kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng anil difusi melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara drastis menurun.

C.    Bagian-Bagian Electrical Discharge Machine

Proses  EDM  dilakukan  dengan  sebuah  sistem  yang  mempunyai dua komponen pokok yaitu mesin dan power supply.

Gambar Power Supply dan Mesin EDM

1.      Meja mesin EDM

Meja Mesin digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM.

2.      Cairan Dielektrik

Merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja.

Dielektrikum Pada mesin EDM adalah oli encer, karena tingkat erosi dan perbedaan potensialnya jauh lebih tinggi dari pada mesin wire cut. Dielektrikum pada EDM hendaknya memenuhi beberapa syarat :

a.       Aman terhadap operator, tidak merusak kulit, tidak menghasilkan asap, ataupun bau.

b.      Tidak mengganggu kinerja mesin.

c.       Mendukung pemakanan material banyak, dan tingkat keausan elektroda kecil.

d.      Dapat disaring.

e.       Awet (mutunya tidak mudah turun).

Produk yang dianjurkan oleh Dieter-Hansen adalah Dielektrikum IM-E 82 dari Firma Oelheld, Stuttgart; karena memenuhi semua persyaratan yang dituntut diatas. Sejumlah dielektrikum akan menguap, namun uap tersebut bersifat netral. Mereka tidak menjamin optimalisasi kinerja proses jika tidak menggunakan dielektrikum tersebut.
Erosi Planetar EDM, keuntungannya :

a.       Kontur elektroda menjadi sederhana.

b.      Penghematan elektroda.

c.       Ada kemungkinan koreksi jika elektroda tidak tepat ukurannya.

d.      Pembersihan celah buna api dapat dilakukan dengan lebih baik.

e.       Memungkinkan pembuatan ulir dan undercut dalamMemungkinkan erosi linear 3 dimensi.

3.      Elektroda

Merupakan  pahat  yang  digunakan  untuk  menghantarkan tegangan listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Dalam operasi pemesinan EDM, elektroda merupakan alat yang digunakan untuk memotong atau membuang benda kerja. Elektrode ini memiliki bentuk yang berlawanan dengan bentuk bahan benda kerja yang dikehendaki. Bahan untuk elektroda mesti memiliki ciri-ciri yang khas untuk memastikan kemampuan yang lebih besar semasa proses pemesinan.

Ciri-ciri khas tersebut antara lain:

a.       Memiliki titik lebur yang tinggi dan penghantar listrik yang baik.

b.      Mudah dibentuk dengan biaya yang ekonomis.

c.       Tidak terjad perubahan bentuk selama proses pengikisan berlangsung.

d.      Menghasilkan kadar pengikisan benda kerja yang efisien.

Pemilihan bahan untuk elektroda bergantung kepada beberapa kriteria dalam penggunaan pemesinan yaitu : metode pembuatan, machinability, harga dan batasan ukuran. Bahan yang biasa digunakan untuk elektroda adalah grafit, tembaga-tungsten, tembaga-grafit, perunggu dan baja. Pemilihan bahan dan desain elektroda adalah penting untuk menghindari lubang atau pemotongan yang runcing dan pengikisan pada bahan elektroda. Kedua masalah tersebut akan menyebabkan kesukaran untuk mendapatkan toleransi ukuran yang diinginkan. Solusi dalam menghadapi masalah tersebut adalah dengan menggunakan lebih dari satu elektroda, dimana elektroda pertama digunakan untuk pemesinan kasar dan elektroda kedua untuk menghaluskan permukaan benda kerja.

4.      Kepala Mesin

Sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM.

5.      Kapasitor  

Kapasitor berfungsi  untuk  menyimpan  energi  listrik  yang  akan dilepaskan  pada proses pengerjaan benda kerja.

6.      Voltmeter

Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin.

7.      Amperemeter

Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin

D.    Karakteristik Electrical Discharge Machine

Berikut  adalah  beberapa  ciri  atau  karakteristik  dari  Electrical  Discharge Machining:

1.      Proses  pemakanan  dapat  dilakukan  oleh  mesin  dengan  material apapun yang digolongkan ke dalam material penghantar listrik (konduktor).

2.      Sisa  material  terbuang  yang  dihasilkan  bergantung  pada  sifat termal  dari benda kerja, misalnya dari kekuatan bahan tersebut, kekerasan bahan, dan sebagainya.

3.      Dalam  EDM  terdapat  pahat  fisik  dan  bentuk  geometri  dari  pahat tersebut merupakan bentuk cetakan dari benda kerja yang hendak dibuat.

4.      Pahat  dari  EDM  harus  memenuhi  sifat  material sebagai  konduktor yang baik, bahkan harus lebih kuat dan awet daripada benda kerja yang nantinya akan  dibuat.  Untuk  itu,  perlu  dipahami  sifat  termal  baik  dari  benda  kerja maupun pahat yang digunakan. 

E.     Prinsip Kerja pada Electrical Discharge Machine

Mesin  mengendalikan  pahat  elektroda  yang  bergerak  maju  mengikis material  benda kerja  dan  menghasilkan  serangkaian  loncatan  bunga  api  listrik yang berfrekuensi tinggi (spark). Loncatan bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara elektroda dan material benda kerja, yang keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrik,  akan  menimbulkan  pengikisan  material  dari  material  benda  kerja dengan erosi panas atau penguapan.

EDM  juga  kadang-kadang  diasumsikan  sebagai  sebuah  metode  non-tradisional  atas perpindahan  materi  melalui  suatu  rangkaian  pelepasan  busur elektrik  yang  berulang  antara  elektroda  (tool  pemotong)  dan  proses  kerja  pada lingkungan  berenergi  listrik.  Alat  pemotong  EDM  diarahkan  sepanjang  jalur yang diinginkan  dan  sangat  dekat  dengan  tempat  pemotongan,  namun  tidak  sampai menyentuh  lembaran  yang  akan  dipotong.  Percikan  listrik  yang  berurutan memproduksi serangkaian ledakan yang sangat kecil (microcraters) pada lembaran logam  yang  diproses  dan  memindahkan  materi  sepanjang  jalur  pemotongan dengan  cara  pelelehan  dan  penguapan.  Partikel-partikel  akan  tersapu  dan terbuang oleh cairan yang mengandung aliran listrik.

Proses pengerjaan dengan EDM dapat dikelompokkan secara garis besar ke dalam bentuk-bentuk proses sebagai berikut :

1.      Sinking Procces 

a.       Driling

b.      Die sinking

2.      Cutting process

a.       Slicing dengan pahat yang berupa keping yang diputar.

b.      Slicing dengan pahat yang berupa pita metal.

c.       Cutting dengan pahat yang berupa kawat (wirecut)

3.      Grinding procces :

a.        Extrenal grinding

b.      Internal grinding

c.       Gerinda permukaan atau gerinda bentuk.

Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah yang dihubungkan dengan benda kerja dan elektrode.

Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat. Ionisasi fluida dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan muatan. Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul panas dengan temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan benda kerja secara tiba-tiba menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan) tersebut. Melepasnya bagian kecil dari permukaan benda kerja menyebabkan jarak dari elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat akan mengalami proses yang sama dengan sebelumnya. Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami pengurangan yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik secara individual melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap akan terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.

Dua variabel proses utama dalam EDM adalah arus dan frekuensi pelepasan muatan listrik. Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi. Permukaan akhir yang paling baik dihasilkan dalam EDM dengan pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan arus pelepasan muatan listrik yang rendah. Karena perkakas memberikan penetrasi pada bendakerja, maka ini berarti telah terjadi proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas (perkakas tidak menyentuh bendakerja). Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat pemesinan lubang terjadi disebut overcut.

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja. Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada kombinasi material bendakerja dengan material elektrode perkakas. Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :

a.       Grafit

b.      Tembaga,    

c.       Tembaga tungsten

d.      Perak tungsten

e.       Kuningan

                                                                                                                                                Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC) sering disebut EDM kabel, adalah bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan kabel berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong benda kerja, seperti ditunjukkan dalam gambar 10. Proses pemotongan dalam EDM kabel dilakukan dengan energi termal dari pelepasan muatan listrik antara kabel elektrode dan bendakerja. Kendali numerik digunakan untuk mengendalikan gerakan bendakerja selama pemotongan. Pada saat pemotongan, kabel secara kontinu digerakkan dari satu penggulung ke penggulung yang lain agar elektrode ke benda kerja selalu dalam keadaan baru dengan diameter konstan, sehingga celah pemotongan yang dihasilkan tetap sama selama proses berlangsung. Seperti pada EDM, EDM kabel harus dilakukan dalam media dielektrik. Hal ini dilakukan dengan nosel yang diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas dan bendakerja, atau dengan memendam bendakerja dalam bak dielektrik.

            Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30 mm), tergantung pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan untuk kabel adalah kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida dielektrik yang digunakan adalah air atau oli yang telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM kabel juga terjadi overcut yang membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada diameter kabel, seperti ditunjukkan dalam gambar 11. Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga 0,002 in. (0,020 hingga 0,051 mm).

F.     Keuntungan dan Kerugian Electrical Discharge Machine

Keuntungan penggunaan EDM

Berikut  ini  adalah  beberapa  kelebihan  yang  diperoleh  dari  penggunaan mesin EDM dalam manufaktur :

1.      Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan dengan mesin konvensional.

2.      Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat kepresisian tinggi.

3.      Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas bagian tersebut ikut terpotong.

4.      Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul distorsi pada pemakanan.

5.      Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik.

6.      Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik

Kerugian penggunaan EDM

Beberapa kerugian dari EDM meliputi: 

1.      Laju pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR) pada operasi EDM lebih lambat dibandingkan metode permesinan tradisional yang menghasilkan chips secara mekanis.

2.      Tambahan  waktu  dan  biaya  yang  digunakan  untuk  membuat  elektroda untuk RAM / setempel EDM. 

3.      Mereproduksi  sudut  tajam  pada  benda  kerja  sulit  karena  memakai elektroda. 

4.      Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

5.      Timbul  overcut.  Over  cut  adalah  suatu  deviasi  yang  menunjukkan bahwa besarnya diameter lubang yang dikerjakan dengan proses EDM lebih besar dari ukuran elektrodanya.

6.      Terjadi keausan pahat bila pemakaian berulang.

7.      Bahan yang bukuan konduktor listrik dapat dikerjakan dengan mesin yang diset secara khusus.

8.      Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal.

9.      Penggunaan  mesin  EDM  dibatasi  oleh  ukuran  tangki  kerja  penampung cairan  dielektrik.  Mesin  EDM  standar  populer  yang  digunakan  sekarang memiliki keterbatasan:

a.       Untuk  Wire  EDM,  ukuran  maksimum  benda  kerja  sekitar  59  inchi (1.500  mm)  pada  sumbu  Y,     24  inchi  (600  mm)  pada  sumbu  Z  dan tidak terbatas pada sumbu X.

b.      Untuk  Ram  EDM,  ukuran  benda  kerja  maksimum  sekitar  59  inchi (1.500 mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu X.

c.       Pembuatan  bentuk  sudut/tirus  pada  Wire  EDM  adalah  hal  yang perlu  dipertimbangkan.  Sudut  tirus    maksimum  adalah  ±  450, walaupun  beberapa  bengkel  telah  berhasil  mencapai  ±  500. Perbandingan  sudut  dan  tinggi  maksimum  adalah  300  pada ketinggian 16 inchi (400 mm).

d.      Hambatan  listrik  maksimum  untuk  benda  kerja  dan  pencekam sekitar 0,5-5,0 ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.

e.       Keakuratan  sekitar  0,00002  inchi  (0,0005  mm)  untuk  mesin  Wire EDM.

f.       Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.

g.      Kehalusan  permukaan  sekitar  VDI  0  (4  microinchi)  untuk  Wire EDM.

G.    Aplikasi EDM

Mesin EDM dewasa ini sangat berkembang, system control computer digunakan dalam proses pemesinan EDM ini sangat membantu dalam pelayanan tersebut. Tingkat ketelitian yang tinggi, keakuratan dan ketepatan dimensi dapat dipenuhi. Mesin EDM ini dapat digunakan untuk menghasilkan kondisi permukaan benda kerja yang halus. Contohnya pembuatan cetakan yang digunakan untuk membentuk casing handphone, computer dll. Dalam pembuatan mur dan baut yang memerlukan toleransi yang sesuai. Jika toleransi baut ataupun mur terlalu kecil, keduanya tidak akan dapat di pasang, begitu juga jika toleransinya terlalu besar baut dan mur akan longgar. Pembuatan komponen-komponen jam yang halus, roda gigi

Kemampun yang paling besar dari mesin ini terletak dalam pengerjaan lubang jamak atau rongga dalam logam dikeraskan dan paduan eksotik yang tidak dimesin secara konvensional. Pemesinan jenis ini digunakan secara luas untuk memperbaiki suku cadang yang dikeraskan: pemesinan stok karbida: memproduksi cetakan dan cetakan logam untuk proses injection molding.

Berbagai jenis handphone kita jumpai dipasaran, dengan beragam bentuk yang sangat menarik. Pembentukan casing tersebut dilakukan dengan metode ijection molding. Kualitas permukaan yang dihasilkan sangat halus dan rapi, hal ini sangat bergantung terhadap kondisi molding yang dibuat. Semakin halus permukaan molding maka kualitas benda juga akan semakin baik. Pembuatan molding untuk bentuk-bentuk yang rumit dan menghasilkan permukaan yang halus dilakukan dengan menggunakan mesin EDM. Begitu juga dengan beragam jenis mainan anak-anak yang dewasa ini banyak beredar dipasaran pada umumnya terbuat dari bahan plastik, mainan tersebut memilik kontur permukaan yang rapi, halus dan sesetengahnya hampir menyerupai sesuatu yang aslinya. Harga yang dipasarkan juga relative murah, dan dapat dijangkau oleh hampir semua elemen masyarakat. Proses pembuatan ini sangat didukung dengan penggunaan teknologi canggih. Desain dilakukan dengan autocad, pembuatan prototype melalui rapid prototyping dan pembuatan cetakan dilakukan dengan menggunakan EDM.

BAB III

PENUTUP

A.    Kesimpulan

EDM  (Electrical  Discharge  Machining)  atau  Pemesinan  Energi  Listrik adalah suatu metode pemesinan yang pada dasarnya digunakan untuk logam keras atau  logam-logam  yang  tidak  mungkin  dapat  diolah  dengan  menggunakan  mesin tradisional.  EDM  hanya  dapat  digunakan  untuk  benda-benda  yang  dapat  dialiri arus  listrik.  Cara  kerja  mesin  ini  merujuk  spark  (percikan)  machining  atau  spark eroding (mengikis permukaan logam sedikit demi sedikit/erosi). EDM juga kadang kadang  diasumsikan  sebagai  sebuah  metode  non-tradisional  atas  perpindahan materi  melalui  suatu  rangkaian  pelepasan  busur  elektrik  yang  berulang  antara elektroda (tool pemotong).

Setelah  mengenali  mesin  EDM,  maka  penjelasan  berikut  merupakan ringkasan dari karakteristik yang diutamakan dalam penggunaan EDM Disarankan menggunakan EDM jika bentuk benda kerja sebagai berikut.

• Dinding yang sangat tipis.

• Lubang dengan diameter sangat kecil.

Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.

• Benda kerja sangat kecil.

• Sulit dicekam.

Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:

• Keras.

• Liat.

• Meninggalkan sisa penyayatan.

• Harus mendapat perlakuan panas.